СтройМаг: Металл и пиломатериалы оптом

Cостав смазок

Смазки классифицируют по консистенции, составу и областям применения.

По консистенции смазки разделяют на полужидкие, пластичные и твердые.

Пластичные и полужидкие смазки представляют собой коллоидные системы, состоящие из дисперсионной среды, дисперсной фазы, а также присадок и добавок. Наибольшее применение пластичные смазки получили в подшипниках качения и скольжения, шарнирах, зубчатых, винтовых и цепных передачах, многожильных тросах. Наиболее существенными, влияющими на эффективность применения пластичных смазок, являются следующие факторы:
•    особенности узлов трения и условия и условия эксплуатации смазок - температура, нагрузка, скорость перемещения трущихся пар;
•    совместимость смазок с конструктивными материалами;
•    совместимость смазок друг с другом при их возможном смешивании.

Твердые смазки до отвердения являются суспензиями, дисперсионной средой которых служит смола или другое связующее вещество и растворитель, а загустителем -дисульфид молибдена, графит, технический углерод и т.п. После отвердения (испарения растворителя) твердые смазки представляют собой золи, обладающие всеми свойствами твердых тел и характеризующиеся низким коэффициентом сухого трения.

Смазки состоят из жидкой основы (дисперсионной среды), твердого загустителя (дисперсной фазы) и различных добавок. Для улучшения эксплуатационных свойств в состав смазок вводят присадки различного функционального назначения и твердые добавки.

Таким образом, смазки представляют собой сложные многокомпонентные системы, основные свойства которых определяются свойствами масляной основы, загустителя, присадок и добавок.

Дисперсионная среда. В качестве масляной основы смазок используют различные смазочные масла и жидкости. Большинство смазок отечественного производства (около 97%) готовят на нефтяных маслах. Для получения смазок, работающих в специфических и экстремальных условиях, применяют синтетические масла — кремнийорганические жидкости, сложные эфиры, фтор- и фторхлоруглероды, синтетические углеводородные масла, полиалкиленгликоли, полифениловые эфиры. Широкое применение таких масел ограничено из-за дефицитности и высокой их стоимости. В отдельных случаях в качестве дисперсионной среды смазок применяют растительные масла, например касторовое масло.

Многие свойства смазок зависят от масляной основы. Природа, химический, групповой и фракционный состав дисперсионной среды существенно влияют на структурообразование и загущающий эффект дисперсной фазы, а следовательно, и на реологические и эксплуатационные свойства смазок. От масляной основы зависят работоспособность смазок в определенном интервале температур, силовых и скоростных нагрузок, их окисляемость, коллоидная стабильность, защитные свойства, устойчивость к агрессивным средам, радиации, а также набухаемость контактирующих изделий из резины, полимеров и т.п

Смазки работоспособны до температуры, при которой их вязкость не превышает 2000 Па-с, пусковой крутящий момент ниже 50 Н-см, а установившийся крутящий момент—не выше 10 Н-см. Нефтяные масла используют прежде всего для производства смазок общего назначения, работоспособных в интервале температур от —60 до 150 °С. Для узлов трения, работающих при температурах ниже —60°С и длительное время при температурах выше 150 °С, применяют смазки, приготовленные на синтетических маслах. На синтетических маслах можно приготовить смазки, работоспособные от —100 до 350°С и выше.

Из кремнийорганических жидкостей наиболее часто в качестве дисперсионных сред используют нолиметилсилоксаны и полиэтилсилоксаны. Последние применяют в производстве смазок как в чистом виде, так и в смеси с нефтяными маслами. Полиметилфенилсилоксаны и полигало- генорганосилоксаиы обладают улучшенными противоизносными и противозадирнымн свойствами в сравнении с обычными поли- силоксанами. Эти жидкости обеспечивают получение смазок, работоспособных от минус 100—60 до плюс 200—300 °С.

Смазки на сложных эфирах применяют при температурах —60... + 150°С; они характеризуются хорошей смазывающей способностью, однако не работоспособны в контакте с водой из- за гидролиза эфиров. Они также вызывают набухание резиновых уплотнений.

При производстве смазок используют и синтетические углеводородные масла на основе полиолефинов и алкилированных ароматических углеводородов, в первую очередь алкилбензолов. Смазки на алкилбензолах применяют при температурах —60... +200 °С.

Использование полиалкиленгликолей в качестве дисперсионной среды обеспечивает работоспособность смазок в широком интервале температур — от —60 до 200 °С. Смазки на полифениловых эфирах стабильны при воздействии не только высоких температур (до 350°С), но и кислорода и радиации.

Фтор- и фторхлоруглеродиые масла термически стабильны до 400—500 °С. Они не воспламеняются, не горят, устойчивы к воздействию сильных кислот, щелочей и других агрессивных сред, не окисляются, не вызывают коррозии металлов, обладают высокими смазывающими свойствами. Поэтому их применяют для получения огнестойких смазок и смазок, имеющих контакт с весьма агрессивными средами и в экстремальных условиях.

Дисперсная фаза. Температурные пределы применения смазок во многом определяются температурами плавления и разложения загустителя, его растворимостью в масле и концентрацией. От природы загустителя зависят антифрикционные и защитные свойства, водостойкость, коллоидная, механическая и антиокислительная стабильность смазок.

Мыльные смазки подразделяют на обычные и комплексные. Верхний температурный предел применения мыльных смазок следующий: обычные кальциевые — 60...70°С и комплексные кальциевые— 160... 170°С; обычные литиевые — ПО... 130°С и комплексные литиевые— 160... 170°С; обычные алюминиевые— 65...70°С и комплексные алюминиевые — 150...170°С. Углеводородные смазки работоспособны до 50—65 °С, бентонитовые и силикагелевые в зависимости от дисперсионной среды— от —60 до 170°С и выше. Смазки на органических загустителях применяют, как правило, в качестве высокотемпературных.

Присадки и наполнители.

Присадки — поверхностно-активные вещества, что предопределяет их активность, как в объеме смазки, так и на границе раздела фаз загуститель — дисперсионная среда. Для улучшения свойств смазок применяют в основном те же присадки, что и для легирования масел: противоизносные, противозаднрные, антифрикционные, защитные, вязкостные и адгезионные, ингибиторы окисления, коррозии и другие. Многие присадки являются полифункциональными.

Наполнители — это высокодисперсные, нерастворимые в маслах материалы, не образующие в смазках коллоидной структуры, однако улучшающие их эксплуатационные свойства. Наиболее распространены наполнители, характеризующиеся низкими коэффициентами трения: графит, дисульфид молибдена, тальк, слюда, нитрит бора, сульфиды некоторых металлов, асбест, полимеры, оксиды и комплексные соединения металлов, металлические порошки и пудры.

Достаточно широко используют в качестве наполнителей оксиды цинка, титана и меди, порошки меди, свинца, алюминия, олова, бронзы и латуни, которые обычно замешивают в готовую смазку в количествах от 1 до 30%. Такие наполнители применяют преимущественно для производства резьбовых и уплотнительных смазок, а также антифрикционных смазок, используемых в тяжело нагруженных узлах трения скольжения (различного рода шарниры, некоторые зубчатые и цепные передачи, винтовые пары и т.д.).

По составу смазки разделяют на четыре группы
1.    Мыльные смазки, для получения которых в качестве загустителя применяют соли высших карбоновых кислот (мыла). В зависимости от аниона мыла смазки одного и того же катиона разделяют на обычные и комплексные (кальциевые, литиевые, бариевые, алюминиевые и натриевые.
В отдельную группу выделяют смазки на смешанных мылах, в которых в качестве загустителя используют смесь мыл (литиево - кальциевые, натриево - кальциевые и др.: первым указан катион мыла, доля которого в загустителе большая).
Мыльные смазки в зависимости от применяемого для их получения жирового сырья называют условно синтетическими (анион мыла - радикал синтетических жирных кислот) или жировыми (анион мыла - радикал природных жирных кислот), например, синтетические или жировые солидолы.

2.    Неорганические смазки, для получения которых в качестве загустителя используют термостабильные с хорошо развитой удельной поверхностью высокодисперсные неорганические вещества. К ним относят силикагелевые, бентонитовые, графитные, асбестовые и другие смазки.
Без специальных противоизносных и противозадирных присадок неорганические смазки обладают, как правило, низкой смазочной способностью.

3.    Органические смазки, для получения которых используют термостабильные, высокодисперсные органические вещества. К ним относят полимерные, пигментные, полимочевинные, сажевые и другие смазки.
Органические смазки используются тогда, когда мыльные и углеводородные смазки не отвечают требованиям эксплуатации. В основном их применяют для смазки в условиях крайне высоких и низких температур, особенно при резком изменении температуры в процессе эксплуатации.

4.    Углеводородные смазки, для получения которых в качестве загустителей используют высокоплавкие углеводороды (петролатум, церезин, парафин, озокерит, различные природные и синтетические воски).

В зависимости от типа их дисперсионной среды различают смазки на нефтяных и синтетических маслах.

Смазки отличаются от масел наличием аномального внутреннего трения, их вязкость не описывается законом Ньютона и является функцией не только температуры, но и скорости деформации. Вязкость смазок резко уменьшается при повышении градиента скорости деформации, что также отличает их от масел.

Основные преимущества смазок по сравнению с маслами следующие: способность удерживаться в негерметизироваиных узлах трения; большая эффективность в работе при одновременном воздействии высоких температур, давлений, ударных нагрузок и переменных режимов скоростей; более высокие защитные свойства от коррозии; повышенная водостойкость; способность обеспечивать лучшую герметизацию узлов трения и предохранять их от загрязнения; значительно меньшая зависимость вязкости от температуры, что позволяет применять их в более широком интервале температур; лучшая смазочная способность; больший ресурс работоспособности и меньший расход.

К недостаткам смазок следует отнести более низкую охлаждающую способность, большую склонность к окислению и сложность при использовании в централизованных системах.

Смазки применяют для надежного длительного смазывания узлов трения в случаях, когда применение масел невозможно из-за отсутствия герметичности, при невозможности пополнения узла трения, а также для уплотнения подвижных и неподвижных соединений и защиты узлов трения от коррозии.

Другие материалы в этой категории: « Арматура Мыльные смазки »
ТОВАРЫ
НОВОСТИ
  • 10.03.2016 Новые поступления металла
    Обращаем Ваше внимание на новое поступление товаров: -Проволока ВР-1; Ø3; -Проволока ВР-1; Ø4; -Проволока стальная вязальная ОН;Ø1,2; -Проволока стальная вязальная ОН;Ø1,6; -Водогазопроводные трубы (ВГП) 25*2,8 -Водогазопроводные трубы (ВГП) 32*3,2 -Водогазопроводные…
Контакты

(095) 418-34-93

(073) 462-45-44


E-mail: torg@stroymag.dn.ua

Адрес:
г.Донецк, пр. Павших Коммунаров 95
Яндекс.Метрика